1

Quá trình công nghệ:là 1 phần của quá trình sản xuất,trực tiếp làm thay đổi hình dáng kích thước,tính chất lý hóa của bản thân chi tiết và vị trí tương quan giữa  các chi tiết trong sản xuất.

Quá trình công nghệ gia công cơ là quá trình cắt gọt phôi để làm thay đổi hình dáng và kích  thước  của nó.

Quá trình công nghệ nhiệt luyện là quá trình làm thay đổi tính chất lý hóa của vật liệu chi tiết

QTCN lắp ráp là quá trình tạo thành những quan hệ tương quan giữa các chi tiết thông qua các loại liên kết mối lắp ghép

Xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện đó gọi là quy trình công nghệ

1. Nguyên công.

•Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ do một công nhân hay mộtnhóm công nhân gia công liên tục một chi tiết hay một tập hợp chi tiết tại một chỗ làm việc nhất định.Nếu thay đổi 1 trong các điều kiện: tính liên tục hoặc chổ làm việc thì ta chuyền sang 1 nguyen công khác

VD:Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thì mỗi máy là một chỗ làm việc do đó quy

trình có bao nhiêu máy thì bấy nhiêu nguyên công còn nếu sản lượng gia công lớn thì cần phải quan tâm tới tính liên tục

2.Bước.

•Bước là một phần của nguyên công được đặc trưng bởi:

Gia công 1 bề mặt hay một tập hợp các bề mặt trong một lần

Sử dụng 1 dao hay 1 nhóm dao ghép

Cúng 1 chế độ cắt

Nếu thay đổi 1 trong các bước thì qua Bước khác

Đường chuyển dao: là 1 phần của của bước đề hớt đi 1 lớp kim loại,sử dụng cùng 1 dao và 1 chế độ cắt

VD: Khi tiện đầu B của trục,do lượng dư đầu B quá lớn nên phải cắt 2 lần với n,s,t, như nhau, đó là 2 lần chuyển dao trong 1 bước.Nếu lần 2 dùng chế độ căt khác thì đó là 2 bước chứ ko là 2 lần chuyền dao

Động tác: là hành động của công nhân để điều khiển máy đề thực hiệngia công hay lắp ráp

VD: nhấn nút,quay ụ dao

2

2

Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ của

nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được sử dụng trong

quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật.

•Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau. ở đây phân loại dạngsản xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết.

Theo quan điểm này dạng sản xuất chia làm ba loại:

+ Dạng sản xuất đơn chiếc.

 + Dạng sản xuất hàng loạt.

+ Dạng sản xuất hàng khối.

Trong DSX hàng loạt, căn cứ vào sản lượng người ta phân thành:

- Dạng sản xuất loạt nhỏ.

- Dạng sản xuất loạt vừa

- Dạng sản xuất loạt lớn.

Dạng sản xuất loạt nhỏ có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất đơn chiếc. Dạng sản xuất loạt lớn có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất hàng khối. Vì vậy trong thực tế người ta phân dạng sản xuất thành ba loại sau:

+ Dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

+ Dạng sản xuất loạt vừa.

+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khố

2. Đặc điêm của các dạng sản xuất.

a/ Dạng sản xuất đơn chiêc loạt nhỏ.

•Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của mỗi mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ

một đến vài chục chiễc. Số chủng loại mặt hàng nhiều, tính lặp đi lặp lại ko biết trước được

•Đặc điểm:

- Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng.

- Bố trí công cụ theo loại

- Đồ gá và các trang bị công nghệ: chủ yếu là vạn năng.

- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá.

- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: chủ yếu sử dụng phương pháp đo

dò cắt thử.

- Định mức kĩ thuật: rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm.

- Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, không cần thợ điều chỉnh.

- Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiến trình

công nghệ.

 b) Dạng sản xuất hành khối.

•sản lượng lớn,sản phẩm ổn định, trình độ chuyên môn hoá sản xuất cao,trang thiết bị, dụng cụ,công nghệ thường chuyên dùng,quy trình công nghệ được thiết kế ,tính toán chính xác và được ghi thành tài liệu công nghệ có nội dung rất chi tiết  

- Bố trí máy theo thứ tự nguyên công của quy trình công nghệ và tạo thành dây chuyền sản xuất

- Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao.

- Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu là chuyên dùng.

- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.

- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử dụng phương pháp

chỉnh sẵn dao.

- Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp như

tính toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v.

- Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có tay

nghề cao.

- Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu nguyên

công.

c/ Sản xuất hàng loạt

•Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi mặt hàng không quá ít, số chủng loại mặt

hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theo chu kỳ.

•Đặc điểm:

Bố trí máy: theo quy trình công nghệ

có quy trình công nghệ tỉ mĩ

sử dụng máy vạn năng,đồ gá chuyên dùng

Công nhân có bậc thợ trung bình

Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định sản phẩm mà ta chia ra loại nhỏ, loại vừa,và loại lớn

Dạng sản xuất loại nhỏ gần với sản xuất đơn chiếc ,còn loại lớn thường dùng nhiều thiết bị chuyên dùng ,quy trình công nghệ dược thành lập 1 cách tỉ mĩ

3)

Phương pháp cắt thử

Ưu:tim máy ko chính xác nhưng vẫn có thể đạt độ chính xác cao nhờ tay nghề người công nhân

Ko cần chế tạo đồ gá dắt tiền chỉ cần người thợ rà gá chính xác

Có thể loại trừ ảnh hưởng dao mòn đến độ chính xác gia công vì dao luôn được điều chỉnh đúng vị trí

Nhược:

Độ chính xác gia công phụ thuộc bề dày nhỏ nhất của lớp phôi bị hớt đi

Người thợ làm việc căng thẳng dễ mệt có thề sinh ra phế phẩm

Năng suất thấp do cắt thử nhiểu lần

Do năng suất thấp ,yêu cầu thợ cao nên giá thành đắt

PP tự động đạt kích thước

Ưu:

Đảm bảo độ chính xác gia công giảm bớt  phế phẩm

Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước ,ko mất thời gian năng suất tăng

Nâng cao hiệu quả kinh tế

Nhược

Chi phí cho thiết kế  chế tạo đồ gá,cũng như điều chỉnh máy,điêu chỉnh dao cò thể vượt quá hiệu quả kinh tế mang lại

Nếu chất lượng dụng cụ cắt quá kém thì kích thước điểu chỉnh sẽ thay đổi nhanh,do đó cần điều chỉnh nhiều lần.gây tốn kém thởi gian và kinh phí,lảm giảm dộ chính xác

Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác đôi khi ko bù được nếu số lượng gia công quá ít

4

ảnh hưởng độ nhám bề mặt:

Đối với tính ăn mòn: chiều cao và hình dáng ko bằng phẳng của bề mặt cùng với chiều của vết gia công ảnh hưởng đến ma sát và ăn mòn

Món khốc liệt(mòn nhanh),mòn ổn định(mòn chậm),mòn phá hủy(mỏn rất nhanh dẫn đến sự phá hủy

-Độ bền mỏi của chi tiết:

Độ hẵn bóng bề mặt ảnh hưởng lớn đến độ bền mỏi chi tiết nhất là chi tiết chịu tải trọng ăn mòn đổi dấu vì ở dáy nhấp nhô có ứng suất tập trung với số rất lớn co khi vượt qua giới hạn mỏi của vật liệu,lúc đó dễ tạo thành các vết nứt là nguồn gốc phá hoại chi tiết

Các chỗ lồi lõm bề mặt là nơi chứa đựng các axit1,muối và các tạp chât khác,có tác dụng ăn mòn hóa học kim loại.sau khi ăn mòn hết bề mặt lại tạo các nhấp nhô mới và cứ thế tiếp tục.Các chất ăn mòn đọng ở các chỗ lồi lõm của vết nhấp nhô sẽ ăn mòn theo sườn dốc của các nhấp nhô theo chiều mũi tên dần làm mất các nhấp nhô cũ vả hình thành các nhấp nhô mớiva2 cứ thế tiếp tục

Vì thế bề mặt càng nhãn bóng  càng ít ăn mòn,bán kính đáy lõm càng lớn thì mức độ chống an9 mòn càng cao.Chống ăn mòn thường phủ lên bề mặt 1 lớp bảo vệ như mạ crom, mạ niken hoặc tạo ra lớp cứng nguội bề mặt

-Đối với độ chính xác và các mối lắp ghép

Độ chính xác của mối lắp quyết định bởi khe hở(hoặc độ dôi) lắp. mà khe hở lại phụ thuộc phần lớn độ nhẵm bóng bề mặt lắp ghép với nhau.Giá trị hợp lý chiều cao nhấp nhô của Rz được xác định theo đọ chính xác của mối lắp:

Dg kính lắp ghép >50mm thì Rz=(o,1-o,15) δ

Dg kính lắp ghép 18-50mm thì Rz=(o,15-o,2) δ

Dg kính lắp ghép <18mm thì Rz=(o,2-o,25) δ

Trong đó Rz, δ tính bằng µm

Tăng chiều cao nhấp nhô thì độ bền mối ghép giảm

5

Đn chuẩn: là tập hợp các điểm,đường,bề mặt của 1 chi tiết mà người ta căn cứ vảo đó để xác định vị trì các điểm,đường hoặc bề mặt khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác

Chuẩn thiết kế là chuẩn  dùng để xác định vị trí của những bề mặt,đường điểm của bản thân chi tiết hay của những chi tiết khác của sản phẩm trong quá trình thiết kế.nò dược hình thành khi lập chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế .chuẩn thiết kế có thề là chuẩn thật hat chuẩn ảo

Chuẩn thực nẳm trong vùng chi tiết

Chuẩn ảo ko nằm trong vùng chi tiết’

Chuần công nghệ là chuần hình thành trong quá trình công nghệ

-Chuẩn gia công: chuẩn định vị:là tập hợp bề mặt có thực tren chi tiết gia công dùng để định vị chi tiết khi gia công.Thông thường chuẩn gia công thường là những bề mặt,đường điểm  của chi tiết gia công tiếp xúc đồ gá

Chuẩn thô là chuẩn chưa gia công

Chuẩn tinh là chuẩn tham gia cả quá trình gia công,lắp ghép

Chuẩn điều chỉnh : là bề mặt có thực trên đồ gá hay máy dùng  để xác định vị trí của dao cắt trong quá trình gia công

Chuẩn đo lường là  bề mặt có thực trên chi tiết hoặc 1 phần của bề mặt đó mà ta lấy làm gốc để đo vị trì gia công

Chuẩn lắp ráp:dùng trong quá trình lắp ráp,ko nhất thiết  trùng với bề mặt lắp ráp

6

Quá trình gá đặt: gồm 2 bước

Định vị chi tiết:Xác định vị trí gia cọng so với máy hoặc dụng cụ cắt)trước gia công

Quá trình kẹo chặt: là quá trình cố định vị trì gia công sau khi đã định vị để chống lại ngoại lực tác dụng lên nó trong quá trình gia công,làm chi tiết ko rời khỏi vị trí đã dược định vị

9) Nguyên tác chọn chuẩn thô:

Nếu khi gia công có 1 bề mặt ko cẩn gia công thì nên lấy bề mặt đó làm chuẩn thô

Nếu có 1 số bề mặt ko cẩn gia công thì chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu chính xác về vị trì tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô

Nếu tất cả bề mặt của chi tiết phải gia công  thì chọn 1 mặt nào đó có lượng dư yêu cầu đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô

Bề mặt chọn làm chuẩn thô nên tương đối bẳng phẳng,ko có mép rèn dập,đậu rót,đậu ngót hoặc quá gồ ghề

Chuẩn thô nên dùng 1 lần trong  cả quá trình gia công

 10)

Chọn chuẩn tinh:Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính vì nó làm cho chi tiết gia công lúc gia công có vị trì tương tự như lúc làm việc

Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuần bằng 0

Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công ko bị lực cắt,lực kẹp mà chi tiết bị biến dạng quá nhiều

Chọn chuẩn tinh sao cho đồ gá kết cấu đơn giản và sử dụng tiện lợi

Chọn chuẩn tinh là chuẩn thống nhất ,chuẩn này được dùng trong  nhiều lần gá của cả quá trình công nghệ.nếu thay đổi chuẩn sẽ sai số tích lũy ở những lần gá sau

8)

Siêu định vị là hạn chế một Bậc Tự Do nhiều lần ,gây ra sai số và phế phẩm

11) yêu cầu về lực kẹp

Phương và chiểu lực kẹp:Phương thì đi qua mặt định vị, nhất là mặt chính,chiều hướng vào mặt định vị

-Trị số lực kẹp chặt phụ thuộc vào lực cắt gọt và trọng lực của chi tiết gia công

    1 Lực cắt gọt P và trọng lực chi tiết đều hướng vào mặt định lúc đó lực nhỏ nhất

    2 Lực cắt gọt P và trọng lực chi tiết đều hướng vào mặt định vị ngược chiều lực kep W. Lực kẹp dùng lớn hơn

Lực cắt gọt P và và trọng lư6c G cùng phương thẳng đứng.Muốn giữ cố định vật, W.f>P+G

Để an toàn lực kep chặt phải lấy gấp 2,3 lần lực tính toán

Điểm đặt lực:

Lực kẹp phải đặt giữa các chi tiết định vị,nếu ko chi tiết sẽ bị lật

Phải đặt chỗ vững chắc nhất đảm bảo độ biến dạng nhỏ nhất

Phải đặt gần chỗ gia công  nhất để giảm rung động do lực cắt gây ra

13)

Mài phẳng trên máy mài ngang đạt độ chính xác và độ bóng cao hơn Pp mài trên máy mài đướng.thoát phoi,thoát nhiệt và nước nguội vào trong vùng gia công dễ dàng